PCBA-levy PCBA-levyn tarkastusstandardit?
I. Piirilevyn tarkastusstandardit
1. Vakavat viat (ilmaistuna CR): kaikki viat, jotka riittävät aiheuttamaan vamman ihmiskeholle tai koneelle tai vaarantavat hengen turvallisuuden, kuten: turvallisuusmääräysten noudattamatta jättäminen / palovamma / sähköisku.
2. Merkittävimmät viat (merkitty MA): Viat, jotka voivat vahingoittaa tuotetta, aiheuttaa epänormaalia toimintaa tai vaikuttaa tuotteen käyttöikään materiaalien vuoksi.
3. Pienet viat (ilmaistuna MI): ei vaikuta tuotteen toimintaan ja käyttöikään, on kosmeettisia vikoja ja pieniä vikoja tai eroja mekanismin kokoonpanossa.
II.PCBA-levyn tarkastusehdot
1. Jotta komponentit tai osat eivät saastuisi, sinun on valittava käsineet tai sormikäsineet, joissa on EOS/ESD-suojaus, ja käytettävä sähköstaattista rengastoimintoa.Valonlähde on valkoinen loistelamppu.Valon voimakkuuden on oltava yli 100 luxia ja selvästi nähtävissä 10 sekunnin sisällä.
2. Tarkastusmenetelmä: Aseta tuote noin 40 cm:n etäisyydelle molemmista silmistä, noin 45 astetta ylös ja alas ja tarkasta se visuaalisesti tai kolminkertaisella suurennuslasilla.
3. Tarkastusstandardi: (näytteenotto perustuu QS9000 C≥0 AQL=0,4 % näytteenottotasoon; jos asiakkailla on erityisvaatimuksia, asiakkaan hyväksymisstandardien mukaan).
4. Näytteenottosuunnitelma: mil-std-105 E taso 2 normaali yksittäinen näytteenotto
5. Päätöksentekokriteerit: vakavat viat (CR) AQL 0 %
6. Suuri haitta (MA)AQL 0,4 %
7. Secondary Inferiority (MI)-AQL-0,65 %
Koska osa PCB-levyn koosta on suhteellisen pieni, usein liitosmenetelmää käyttäen, PCBA-kokoonpanon käsittelyn päätteeksi, on välttämätöntä erottaa PCBA-pulma.Erotus on jaettu pääasiassa manuaaliseen osapanelointiin ja koneen osapanelointiin, osapaneloinnin aikana tulee kiinnittää huomiota joihinkin varotoimiin, jotta koko PCBA-levy ei vahingoitu.
I. manuaalisen alapaneelin vaatimukset
Kun taitat levyn reunaa, pidä molemmin käsin kiinni piirilevyn alareunasta poispäin V-leikkauksesta alle 20 mm, jotta vältetään taipuminen ja muodonmuutos.
II.Koneen väliseinälevyn vaatimukset
1. Vakaa tukipiste
Jos tukea ei ole, syntyvä jännitys voi vahingoittaa alustaa ja juotosliitoksia.Levyn vääristyminen tai komponentin paineen kohdistaminen halkaisuprosessin aikana voi aiheuttaa piilotettuja tai ilmeisiä vikoja.
2. Käytä suojatyökaluja
Ennen käyttöä on valmistauduttava suojaamiseen, on asennettava korkeataajuinen silmäsuojausvalaistus suojaamaan käyttäjän turvallisuutta.On parasta ottaa mukaan myös silmälasit suojaamaan silmiä.
3. tulisi usein käyttää alkoholia pyyhkiä työstökoneen kara ja työkalu poistaa PCB-pölyn prosessissa syntyneen jakajan, ylläpitää normaalia toimintaa.
4. Tietyn käyttökerran jälkeen sinun on tasoitettava jakajan liukukappale ja laakerit ja tarkistettava, ovatko ruuvit löysällä jne.
5. Konetta käytettäessä pöydän pinta tulee pitää puhtaana, muita esineitä on parasta olla sijoittamatta, jotta vältytään työkalun ja esineiden vaurioitumiselta työkalun päälle putoavien esineiden takia. .Vaikka on olemassa sähkösilmät huoltoa varten, mutta käytön aikana kiinnitä huomiota sormiin ja työkaluihin noudattaaksesi tiettyä turvaväliä.
Yleensä PCBA-jakajia käytettäessä koneen halkaisijat ovat tehokkaampia ja niiden vaurioitumisaste on pienempi kuin manuaaliset halkaisijat.Koneen halkaisua suoritettaessa on kuitenkin myös välttämätöntä toimia tiukasti prosessin mukaisesti inhimillisten virheiden vähentämiseksi.
Vuonna 2010 perustettu Zhejiang NeoDen Technology Co., LTD. on ammattimainen valmistaja, joka on erikoistunut SMT-poiminta- ja -paikkakoneisiin, reflow-uuniin, stensiilipainokoneeseen, SMT-tuotantolinjaan ja muihin SMT-tuotteisiin.Meillä on oma T & K-tiimimme ja oma tehdas, joka hyödyntää omaa rikasta kokenutta T&K-toimintaamme, hyvin koulutettua tuotantoa, joka on voittanut suuren maineen maailmanlaajuisilta asiakkailta.
Uskomme, että upeat ihmiset ja kumppanit tekevät NeoDenistä loistavan yrityksen ja että sitoutumisemme innovaatioon, monimuotoisuuteen ja kestävään kehitykseen varmistaa, että SMT-automaatio on kaikkien harrastajien saatavilla kaikkialla.
Postitusaika: 31.8.2023