Erilaisten SMT-ulkonäkötarkastuslaitteiden AOI:n toimintoanalyysi

a) : Käytetään juotospastan tulostuslaadun tarkastuskoneen SPI mittaamiseen painokoneen jälkeen: SPI-tarkastus suoritetaan juotospastan tulostuksen jälkeen, ja tulostusprosessissa voidaan löytää vikoja, mikä vähentää huonon juotospastan aiheuttamia juotosvirheitä tulostaminen minimiin.Tyypillisiä tulostusvirheitä ovat seuraavat kohdat: riittämätön tai liiallinen juote tyynyissä;offset painatus;tinasillat tyynyjen välillä;painetun juotospastan paksuus ja tilavuus.Tässä vaiheessa tulee olla tehokasta prosessin seurantatietoa (SPC), kuten offset- ja juotostilavuustiedot, ja myös painetusta juotteesta syntyy laadullista tietoa analysoitavaksi ja tuotantoprosessihenkilöstön käyttöön.Tällä tavalla prosessi paranee, prosessi paranee ja kustannukset pienenevät.Tämäntyyppiset laitteet jaetaan tällä hetkellä 2D- ja 3D-tyyppeihin.2D ei voi mitata juotospastan paksuutta, vain juotospastan muotoa.3D:llä voidaan mitata sekä juotospastan paksuus että juotospastan pinta-ala, jotta juotospastan tilavuus voidaan laskea.Komponenttien pienentämisen myötä komponenttien, kuten 01005, tarvittavan juotospastan paksuus on vain 75 um, kun taas muiden yleisten suurten komponenttien paksuus on noin 130 um.On syntynyt automaattinen tulostin, joka voi tulostaa eri paksuisia juotospasta.Siksi vain 3D SPI voi vastata tulevaisuuden juotospastaprosessin hallinnan tarpeisiin.Millaisen SPI:n voimme siis todella vastata prosessin tarpeisiin tulevaisuudessa?Pääasiassa nämä vaatimukset:

1. Sen on oltava 3D.
2. Nopea tarkastus, nykyinen laser SPI-paksuuden mittaus on tarkka, mutta nopeus ei voi täysin täyttää tuotannon tarpeita.
3. Oikea tai säädettävä suurennus (optinen ja digitaalinen suurennus ovat erittäin tärkeitä parametreja, nämä parametrit voivat määrittää laitteen lopullisen tunnistuskyvyn. 0201- ja 01005-laitteiden tarkkaan havaitsemiseksi optinen ja digitaalinen suurennus on erittäin tärkeä, ja on tarpeen varmistaa, että AOI-ohjelmistoon toimitetulla tunnistusalgoritmilla on riittävä tarkkuus ja kuvatiedot).Kuitenkin, kun kameran pikseli on kiinteä, suurennus on kääntäen verrannollinen FOV:iin, ja FOV:n koko vaikuttaa koneen nopeuteen.Samalla levyllä on suuria ja pieniä komponentteja samaan aikaan, joten on tärkeää valita sopiva optinen resoluutio tai säädettävä optinen resoluutio tuotteen komponenttien koon mukaan.
4. Valinnainen valonlähde: ohjelmoitavien valonlähteiden käyttö on tärkeä keino varmistaa mahdollisimman suuri vikojen havaitsemisnopeus.
5. Parempi tarkkuus ja toistettavuus: Komponenttien miniatyrisointi lisää tuotantoprosessissa käytettävien laitteiden tarkkuutta ja toistettavuutta.
6. Äärimmäisen alhainen virhearviointiaste: Koneen prosessiin tuoman tiedon saatavuutta, valikoivuutta ja käytettävyyttä voidaan todella hyödyntää vain hallitsemalla perusvirheiden määrää.
7. SPC-prosessianalyysi ja vikatietojen jakaminen AOI:n kanssa muissa paikoissa: tehokas SPC-prosessianalyysi, ulkonäkötarkastuksen perimmäinen tavoite on parantaa prosessia, järkeistää prosessia, saavuttaa optimaalinen tila ja hallita valmistuskustannuksia.

b) .AOI uunin edessä: Komponenttien miniatyrisoinnista johtuen 0201-komponenttivirheiden korjaaminen juottamisen jälkeen on vaikeaa, eikä 01005-komponenttien vikoja voida periaatteessa korjata.Siksi uunin edessä oleva AOI tulee yhä tärkeämmäksi.Uunin edessä oleva AOI voi havaita sijoitusprosessin viat, kuten kohdistusvirheitä, vääriä osia, puuttuvia osia, useita osia ja käänteistä napaisuutta.Siksi uunin edessä olevan AOI:n on oltava online-tilassa, ja tärkeimmät indikaattorit ovat suuri nopeus, korkea tarkkuus ja toistettavuus sekä vähäinen virhearviointi.Samalla se voi myös jakaa tietotietoja syöttöjärjestelmän kanssa, havaita vain tankkauskomponenttien väärät osat tankkausjakson aikana, mikä vähentää järjestelmän virheilmoituksia ja lähettää myös komponenttien poikkeamatiedot SMT-ohjelmointijärjestelmään muokkausta varten. SMT - koneohjelma välittömästi .

c) AOI uunin jälkeen: Uunin jälkeinen AOI on jaettu kahteen muotoon: online- ja offline-tilaan nousutavan mukaan.Uunin jälkeinen AOI on tuotteen lopullinen vartija, joten se on tällä hetkellä eniten käytetty AOI.Sen on tunnistettava piirilevyvirheet, komponenttivirheet ja kaikki prosessivirheet koko tuotantolinjalla.Vain kolmivärinen korkean kirkkauden kupu-LED-valolähde pystyy näyttämään täysin erilaisia ​​juotteen kostuvia pintoja, jotta juotosvirheet voidaan havaita paremmin.Siksi tulevaisuudessa vain tämän valonlähteen AOI:lla on tilaa kehittyä.Tietysti tulevaisuudessa, jotta voidaan käsitellä erilaisia ​​piirilevyjä Värien järjestys ja kolmivärinen RGB on myös ohjelmoitavissa.Se on joustavampi.Joten millainen AOI uunin jälkeen voi vastata SMT-tuotannon kehittämistarpeemme tulevaisuudessa?Tuo on:

1. suuri nopeus.
2. Suuri tarkkuus ja korkea toistettavuus.
3. Korkearesoluutioiset kamerat tai vaihtelevan resoluution kamerat: täyttävät nopeuden ja tarkkuuden vaatimukset samanaikaisesti.
4. Vähäinen virhearviointi ja virhearviointi: Tätä on parannettava ohjelmistossa, ja hitsausominaisuuksien havaitseminen aiheuttaa todennäköisimmin virhearvioinnin ja virhearvioinnin.
5. AXI uunin jälkeen: Vikoja, jotka voidaan tarkastaa ovat: juotosliitokset, sillat, hautakivet, riittämätön juotos, huokoset, puuttuvat komponentit, IC nostetut jalat, IC vähemmän tinaa jne. Erityisesti röntgen voi tarkastaa myös piilotetut juotosliitokset, kuten esim. kuten BGA, PLCC, CSP jne. Se on hyvä lisä näkyvän valon AOI:lle.